Élimination thermique du liant lors du chauffage jusqu’à la température de frittage.
Matériau d’apport utilisé pour le brasage.
Procédé de projection thermique utilisant un jet de plasma fonctionnant dans des conditions ambiantes normales.
Section la plus étroite du canal d’écoulement ; orifice d’entrée de la matière d’injection dans la cavité du moule.
Excédent de matière formé le long de la ligne de joint du moule, dû à une pression d’injection excessive, des tolérances médiocres ou une séparation du liant et de la poudre.
Procédé d’assemblage par liaison métallurgique : les pièces restent solides, seul l’alliage de brasage fond.
Procédé de brasage utilisant des alliages actifs capables de réagir également avec des céramiques ou d’autres matériaux difficilement mouillables.
Procédé de brasage où la température de fusion de l’alliage est comprise entre 450 et 900 °C.
Procédé de brasage sans ajout de flux, où l’élimination des oxydes se fait grâce à des gaz réducteurs ou par décomposition.
Procédé de brasage sans flux, en atmosphère réductrice ou inerte (ex. hydrogène, argon). Les pièces restent brillantes après brasage.
Pressage final d’une pièce frittée pour obtenir des structures de surface définies, la planéité ou la rugosité souhaitée.
Orifice d’entrée de la matière d’injection dans le moule. La carotte est généralement remplie par la buse et façonnée de manière conique pour un démoulage aisé. Elle alimente le distributeur, qui lui-même alimente l’attaque (point d’injection).
Répétabilité des géométries finales d’une production PIM, exprimée par la dispersion. Souvent quantifiée par l’écart-type (ou un multiple) d’une dimension, normalisée par cette dimension et exprimée en pourcentage (ex. 0,5 %).
Mesure de la capacité à éliminer le liant sans contamination carbonée de la poudre. Quantifié par la teneur en carbone après frittage et son homogénéité entre lots. Certains matériaux exigent un carbone minimal (acier inox austénitique, titane), d’autres une teneur définie (aciers traités, aciers à outils, carbures).
Couche intermédiaire entre le substrat et la couche de surface ; améliore l’adhérence, réduit les contraintes en compensant les différences de coefficient de dilatation thermique.
Couche d’étanchéité dans les turbines ou compresseurs dans laquelle la pale s’incise en fonctionnement. Elle sert à réduire les jeux constructifs et à améliorer le rendement.
Masse d’un corps divisée par son volume, exprimée typiquement en g/cm³ ou en pourcentage de la densité théorique (100 %).
Canal qui amène la matière injectée vers l’attaque.
Formation de fissures dans une pièce moulée, souvent visible seulement après le déliantage ou le frittage.
Étape intermédiaire entre le moulage et le frittage, consistant à retirer la majeure partie du liant par chaleur, solvant, catalyse ou autres méthodes.
Élimination partielle du liant par chauffage dans une atmosphère contenant des substances dépolymérisantes. Exemple classique : décomposition du polyacétal dans un flux d’azote chargé en acide nitrique.
Extraction du liant (ou d’une partie) par lavage dans un solvant, par immersion ou exposition à ses vapeurs.
Extraction du liant (ou partie) par chauffage. Méthode classique : montée lente en température dans l’air sur plusieurs jours.
Méthode importante de déliantage, surtout pour liants cire-polymère. Les pièces sont entourées de poudre fine et chauffées à la température de fusion de la cire, qui est absorbée par capillarité.
Fabrication d’une pièce directement à la géométrie finale, sans besoin d’opérations ultérieures.
Fabrication d’une pièce quasi conforme à la géométrie finale, nécessitant seulement un minimum d’opérations supplémentaires.
Opérations réalisées après le frittage d’une pièce PM pour atteindre les dimensions ou propriétés requises : usinage, polissage, traitement thermique, redressage ou galvanisation.
Additif éliminant les oxydes de surface des pièces, permettant ainsi le mouillage et l’étalement du brasage.
Procédé thermique liant et densifiant les poudres compactées. Les propriétés mécaniques, magnétiques et autres d’une pièce PIM sont définies lors du frittage.
Frittage à une température où coexistent phases solide et liquide (réactions chimiques, fusion partielle ou formation d’eutectiques). Souvent utilisé pour les aciers inoxydables et alliages contenant du phosphore, bore, cuivre ou silicium.
Frittage assisté par pression externe, souvent réalisé après un frittage sous vide en augmentant la pression dans le four afin de fermer les éventuelles porosités résiduelles.
Remplissage des pores d’une pièce par un métal ou un alliage à température de fusion plus basse.
Procédé de mise en forme hydrostatique de poudres avec liant, à températures et pressions relativement basses.
Procédé de mise en forme hydrostatique de poudres céramiques avec liant, à températures et pressions relativement basses.
Procédé de mise en forme hydrostatique de poudres métalliques avec liant, à températures et pressions relativement basses.
Zone entre le matériau de base et la couche déposée.
Mélange polymère permettant la plastification de la poudre et le remplissage du moule lors de l’injection. Il influence fortement la résistance verte de la pièce. Sa composition détermine le procédé de déliantage.
Marque linéaire ou défaut sur la surface de la pièce moulée, là où les fronts d’écoulement se rejoignent pendant l’injection.
Étalement du brasage sur la surface.
Procédé thermo-chimique enrichissant la surface en azote, augmentant résistance à l’usure, fatigue et corrosion. Se décline en nitruration gazeuse ou plasma.
Procédé thermo-chimique enrichissant la surface en azote et carbone, visant à augmenter la résistance à l’usure et parfois à améliorer la résistance à la corrosion (souvent combiné avec la post-oxydation). Réalisable en gaz, bain de sel ou plasma.
Procédé thermo-chimique enrichissant la surface en azote, augmentant résistance à l’usure, fatigue et corrosion. Se décline en nitruration gazeuse ou plasma.
Traitement ramenant le matériau à son état initial, éliminant grossiers grains ou structures de déformation. Produit une microstructure fine et homogène.
Processus post-frittage nécessaires pour atteindre les dimensions ou propriétés requises.
Volume total des vides dans une pièce PM. La plupart des matériaux PIM présentent moins de 5 % de porosité après frittage.
Procédé d’application d’une fine couche d’oxyde sur une couche de nitrure existante, augmentant la résistance à la corrosion et donnant un aspect gris foncé.
Procédé de densification complète de pièces PIM frittées par gaz à haute pression et température. Utilisé surtout pour des composants haute performance.
Creux superficiels sur une pièce injectée, formés lors du refroidissement à cause de la solidification prématurée de l’attaque. Peuvent être corrigés par une augmentation de la pression d’injection.
Traitement visant à réduire les contraintes internes générées par des procédés antérieurs (déformation, usinage, soudage, trempe, etc.). Pour les aciers, réalisé entre 550 et 650 °C.
Traitement visant à obtenir une microstructure permettant des vitesses de coupe plus élevées lors d’usinages ultérieurs. Généralement suivi d’un traitement de normalisation pour améliorer la ténacité du matériau.
Résistance mécanique de la pièce dans son état injecté (« vert »).
Traitement thermique appliqué notamment aux aciers inoxydables austénitiques ou aux alliages base nickel : chauffage à 1000–1250 °C pendant 15 min à plusieurs heures (selon la pièce), puis trempe.
